Efter hemlighetsmakeriet – nu tas träplåten till marknaden
Av Under tre år har det mesta av det svenska scaleup-bolagets arbete hemlighållits, men 2024 är året som Papershell kan erbjuda sitt unika biokompositmaterial kommersiellt. I en intervju med NTT delar företagets medgrundare och vd Anders Breitholtz med sig av resan.
– Jag har jagat innovativa och hållbara material i 20 år. Jag var trött på att sitta i seminarier och prata om vad som behöver göras, för vi vet redan vad som behöver göras och i slutändan handlar det om att vi måste gå över till en cirkulär bioekonomi, säger han.
Att vi använder skogen till att göra bensin eller engångsprodukter tycker jag är dumt. Anders Breitholtz
Den långa jakten ledde fram till grundandet av företaget Papershell och materialet med samma namn. Anders Breitholtz och hans team har tillsammans tagit fram en cellulosabaserad fiberkomposit tillverkad av flera lager kraftpapper och biobindemedel som i hög värme smälts och pressas ihop till artificiellt, högteknologiskt trä. Råvaran är hämtad från det svenska skogs- och jordbrukets avfallsflöden och end-of-life kan materialet återvinnas som trä.
– Sveriges välfärd är byggd på berg, vatten och skog. Att vi använder skogen till att göra bensin eller engångsprodukter tycker jag är dumt. Vi gör plankor och det är bra, men jag kom fram till att jag vill bygga tillbaka trä av det som går förlorat i processen.
Papershell tillvaratar kraftpapper, rent och slätt förpackningsmaterial, och förvandlar det till ett starkt och tåligt biomaterial, en form av artificiellt trä, med en bred variation av användningsområden.
Företagets avsikt är att ersätta bland annat plast, glasfiber och aluminium. De beräkningar som Papershell gjort visar att ett byte från dessa material, till den biogena träplåten, minskar koldioxidavtrycket med minst 90 till 98 procent för kunderna. Jobbar de i sin tur med cirkulär ekonomi kan det till och med bli koldioxidnegativt, framhåller företaget.
Vilka fysiska produkter kan man då skapa av artificiellt trä? Redan i startgroparna valde Papershell att prioritera partnerskap med etablerade företag, för att säkerställa att materialet från första början kom till användning i verkliga, användbara produkter.
De direktiv som finns gynnar oss, eftersom det krävs att företag gör en insats och tittar på sitt klimatavtryck Anders Breitholtz
Partnerskap avtalades tidigt med företag inom bilindustrin och Polestar blev den första aktören som publikt berättade att de använde materialet. Förutom interiör och detaljer till fordonsindustrin, har materialet också använts för att skapa snowboards, skateboards, kretskort, vinylskivor och möbler.
Det initiala bidraget till byggbranschen är en fasadpanel. Panelen kan formas till både platta och 3D-konfigurationer, till olika geometrier och i olika mönster. Materialet tar inte åt sig väta, kräver inte vidare underhåll och åldras likt trä till en silvergrå ton.
Sedan tidigare är panelen uppsatt på en av Stena Fastigheters byggnader och nyligen kom nyheten att Papershells egna nybyggda industrianläggning i Tibro ska kläs med fasadpanelen. Anders Breitholtz ser flera möjligheter att tillverka fler komponenter eller byggdelar inriktade mot byggindustrin.
– Egentligen kan man tänka att allt som görs i plåt kan ersättas med vårt material, säger han.
Den senast lanserade produkten tillverkad i materialet är en designklassiker i ny tappning. På möbelmässan i Milano i april stod företaget i rampljuset för att visa upp samarbetet med det italienska möbelföretaget Arper. Genom partnerskapet har den traditionella stolen Catifa 53 transformerats till Catifa Carta.
– Det här är en väldigt känd stol som vi nu skapar till samma kostnad, samma hållfasthet, samma tjocklek och samma vikt, men med 98 procent lägre koldioxidavtryck, berättar Anders Breitholtz.
Fler nyheter från Papershell är att vänta under året, när verksamheten nu skalas upp. Efter att samarbeten med kunder och forskningsinstitut, däribland RISE, har skett bakom stängda dörrar är det nu dags att bli kommersiella. Från utvecklingsprojekt till faktiskt storskalig produktion.
I en pilotfabrik i Tibro har produktionen pågått sedan 2021 och nyligen stod den nya fabriksbyggnaden på 3 200 kvadratmeter klar. Hjärtat i byggnaden är de två skräddarsydda, helautomatiserade produktionslinorna som utvecklats tillsammans med leverantören AP&T.
Vad är ert största hinder för att lyckas med den uppskalning ni står inför?
– Vi har under åren sänkt den tekniska risken, patentrisken och produktionsrisken. Nu står vi för en kommersiell och organisatorisk risk. Det gäller att välja rätt partners och rätt kunder, konstaterar Anders Breitholtz.
Under kommande månader planerar företaget att gå från 17 till 30 anställda och rustar även för att utöka produktionslinorna i fabriken. Dessutom äger företaget mer mark i Tibro, där de har möjlighet att bygga ut produktionen för att möta möjlig framtida efterfrågan.
– När vi taktar upp är vi både sköldpadda och hare. Vi ska få till hela strukturarbetet och organisationsarbetet samtidigt som vi ökar takten.
Har det varit svårt att kliva ut på marknaden nu, med tanke på konjunkturen?
– Vi har inte upplevt konjunkturproblem, främst eftersom linorna är väldigt flexibla. Vi kan gå från att göra en bilkomponent till en sportprodukt och den finns en hög resiliens.
Vidare berättar Anders Breitholtz att bolagen som Papershell arbetar med ofta har stark hållbarhetsprofil med långsiktiga strategier, där materialval är av stor vikt. Näringslivets utveckling mot cirkuläret gör Papershell mindre känsliga för konjunkturen, menar han.
– De direktiv som finns gynnar oss, eftersom det krävs att företag gör en insats och tittar på sitt klimatavtryck. Storbolagen har förstått det, avslutar han.